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有色企业大力推进精益管理必能乘势而起

时间:2018/5/18 15:03:00 521人次浏览


2018年05月18日 来源: 中国有色网
       认识北京知为先项目管理咨询有限公司总经理郑克杰是在一次相关行业的技术研讨会上,他应邀在会上作了关于企业推行精益生产的演讲。记得那次会上,郑克杰的讲话多次赢得参会客户的热烈掌声。转眼间几年过去了,一个偶然的机会记者与一个轧辊企业员工聊天,他提到企业在精益管理中取得的了显著成效,并表示这些成效是与北京知为先项目管理咨询公司合作达成的结果。听到知为先公司这个熟悉的名字,记者翻出名片拨通了郑克杰的电话,电话那头的郑克杰正好在云南一家有色企业进行调研,或许是想对精益管理做一些深入实际的了解和认知。3月17号,在位于北京朝阳区的知为先公司本部,记者见到了郑克杰。
       郑克杰非常幽默,开场白亦诙谐风趣,他说:“自2005年成立知为先公司起,13年时间里我们全神贯注地做了一件事情,就是致力于把精益生产导入到了中国最具代表性的钢铁、有色、化工等流程型行业。通过长期坚持和不懈努力,已经率先将精益生产方式成功导入钢铁行业,并且为50%以上的钢铁企业提供了相关服务;欣喜之余,岁月也同样将我这个曾经的青年才俊变得沧桑了很多;另外,因为多年的坚守,初心不改,就是想将钢铁行业积累的成功经验更好的去服务有色、化工等相关行业。”
       起源于日本的精益管理
       伴随爽朗的笑声,访谈在轻松愉悦的氛围中展开,郑克杰首先对精益管理的由来对记者进行了阐述。精益管理起源于日本丰田汽车公司的优秀管理实践,在日本称之为“丰田生产方式(TPS)。”这一经营管理方式不但让丰田公司迅速崛起,而且TPS也使丰田汽车享誉全球。为应对丰田公司对美国汽车工业的挑战,上世纪80年代,麻省理工学院成立专家团队深入丰田、实地调研,在他们编著的《改变世界的机器》一书中,详细介绍了丰田公司独到的生产管理方式,称之为“精益生产”并迅速风靡全球。从此,全球汽车行业视丰田模式为标杆,学习丰田,研究丰田。到了上世纪90年代末,精益生产方式已经扩展到汽车行业的整个产业链。后来,钢铁、化工、食品、医药等很多行业也开始尝试精益生产方式,每个行业都能结合自身行业特点,学以致用,融会贯通,并最终将其转化为现实生产力和市场竞争力。
       什么是精益管理?郑克杰简单概述:“精益管理,就是以最小的资源投入,包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创造出尽可能多的价值,在特定的时间,按特定的数量,提供符合客户要求的特定产品和服务。通俗点儿说,就是‘高质量、低成本、准时交付’。”
       以精益管理推广为使命
       那么知为先公司与精益管理有什么关系?郑克杰先生没有直接回答,但从他个人的成长及工作经历记者找到了答案。上世纪80年代初,郑克杰在天津大学接受系统的管理工程教育,之后分配到山西财经大学任教,1992年到国有企业从事经营管理工作,1998年自主创业办公司、开工厂。在长期的学习、研究和管理实践过程中,目睹了我国企业因缺乏先进的管理理念和方法,导致产品质量差、生产效率低、制造成本高等带来的盈利能力和市场竞争力不强的差距。同时,他也看到众多外资企业特别是日资企业,凭借先进的管理方法、运营模式及一流的生产效率,在全球市场飞速发展的现状。特别是看到当时已被全球500强普遍关注的精益管理,在我国还少有人知,更谈不上推广应用时,他果断退出实业界,以“打造国际化的咨询顾问和培训师团队,为中国企业管理现代化、市场全球化、发展持续化导航”为使命,于2005年北京注册了“北京知为先项目管理咨询有限公司”,同时把主战场定位在以钢铁、有色、化工、电力、食品为代表的流程型制造业。
       沉下身子做事
       其实,成立咨询公司是件很容易的事儿,但要想把精益生产方式导入到特定行业绝非动动嘴皮、讲讲课那么简单。在郑克杰看来,如果没有坚定的信心和持之以恒的努力,即使是一件利国利民的好事,也是做不成的。
       “知为先公司开业的前几年,非常不容易,属于惨淡经营”,他说。首先,从市场环境看,2008年以前是中国经济高速发展的时段,干什么都挣钱,全社会追求的都是“规模”和“速度”,企业对管理的重要性认识不够;其次,绝大多数企业不知道什么是精益生产方式,不懂得精益管理的基本理念和方法,认为精益管理虽属于“阳春白雪”范畴,但未必适合企业的自身发展;再次,大家认为精益管理诞生于汽车行业,对汽车行业及相关产业也许有用,但不一定适用于冶金、化工、电力等这些截然不同的流程型行业。
       面对客户的一次次质疑和“再考虑考虑”之后的石沉大海,郑克杰认为必须解决几个问题:如何让企业认识到精益管理的优越性和推行精益管理的必要性?如何转变企业家的传统思维方式和粗放式管理方式?如何引导企业率先尝试并树立精益管理样板企业?如何让企业家看到精益管理能给企业带来的巨大效益?
       接下来的一段时间,郑克杰带领知为先公司重点做了三件事:
       一是打造精益管理的宣贯、推广平台,包括举办公益性质的“精益管理企业行”,定期举办“精益管理论坛(研讨会)”及“企业创新沙龙”,发行内部刊物《知为通讯》并向客户免费赠送,旨在普及、宣传精益生产管理理念和方法,让更多的企业了解精益管理的优越性以及到底能为企业带来哪些好处。
       二是打造高水平、专业化的咨询顾问团队。为打造一支面向流程型行业的专家队伍,知为先公司提出了“管理+技术”双轮驱动战略,和国内知名高校、冶金科研院所、国内外标杆企业进行良性互动,成立“知为管理研究院”,形成了由精益管理专家、行业管理专家和工艺技术专家组成的咨询师队伍,并经过持续的研究、开发形成了以“算账式咨询”为特征的咨询模式和工具、方法体系。
       三是稳扎稳打,精心培育一批精益标杆示范企业。通过精益管理理念的持续渗透和积极引导,一些先知先觉的企业比如承德钢铁公司、唐山九江线材、中天钢铁、经纬纺机、永鑫煤化、包头钢铁等率先与知为先合作,以现场5S、全员生产维修TPM、精益班组建设、精益生产等为切入点,开始导入了精益管理。知为先派出高水平专家团队,深度调研,精准策划,贴身辅导,以各项管理指标和效益指标的显著改善诠释精益管理的价值。
       开创全局化精益管理的先河
       随着一个又一个精益咨询项目的成功实施,知为先公司在钢铁行业名声鹊起,好评如潮。中天钢铁通过推行现场6S和全员生产维修TPM项目,现场面貌焕然一新,定置化、目视化水平大幅提升,工厂变花园,并于2017年对常州市民开放,开通了工业旅游项目,成为钢铁行业绿色工厂建设的一面旗帜;按产品和工艺过程划分产线,建立了31862个设备状态受控点;组建点检站,培养专职点检员,突破了设备维修的组织和人员瓶颈;新修订设备管理制度14项,形成了设备管理制度保障体系;设备故障率下降了42.6%,设备作业率提升5%以上,各类改善项目实现降本增效9300万元。同时,该公司还形成了全员生产维修管理办法,建立了全员生产维修评价体系,成为江南地区推行精益管理的领军企业。
       知为先公司承担的包钢精益管理项目,开创了千万吨级钢铁企业全局化、全流程推行精益管理的先河。2013年7月份,包钢集团与知为咨询签署了为期3年的“包钢集团精益管理推进咨询项目”。该团队通过周密的系统调研、顶层设计、样板引领,及全面推进和验收评价,项目获得了丰硕的成果:包钢形成了以“准时化拉动生产、精益改善项目、精益车间创建”为3条主线,以精益人才培育成为支撑的“3﹢1精益管理推进模式”;构建了涵盖“组织架构、制度建设、过程管控、考核评价、人才培养、知识管理、价值流管理”7大模块的项目管控体系;精益理念和系统改善思维深入人心,价值流程效率大幅提升,并获得了非常显著的经济效益。该项目有效促进了包钢集团减亏治亏和提质增效,为包钢集团转型升级、提高管理软实力提供了有效支撑。2016年,该项目荣获中国钢铁工业协会冶金企业管理现代化创新成果一等奖。
       在项目推进期内,知为先咨询公司与包钢集团约定的6大管理指标全部完成。其中,与项目推进前相比,包钢生产柔性化程度提高50%,实际削减库存38.49%,流动资金周转率提高27.6%,制造周期缩短38.2%,生产效率提高22.03%,钢轧系统设备综合效率提高4.59%。同时,该项目3年累计为包钢集团培养调训人员和改善能手223人,为包钢集团后续精益管理的开展提供了人才保障。2014年,包钢集团各单位共设立项目241个,按计划完成205项,年创效近3亿元;2015年,包钢各单位共设立项目418项,申报项目成果369项,年创效近5.25亿元。
       郑克杰表示,这些价值创造,在钢铁行业只是一个缩影。截至2016年底,我国大多数钢铁企业都开始关注精益管理,约有30%的钢铁企业不同程度的导入了现场5S管理、全员生产维护TPM、全面质量管理、精益安全、六西格玛、精益生产等方法,但大多只停留在基础性改善和单一方法应用的阶段,像包钢集团这种历时数年,全面、深入、持续推进并形成有自身特色的精益管理体系的企业尚属少数。他强调,推行精益管理是永无止境的管理提升之路,只要行动起来,哪怕只做一些精益管理的基础模块,都可以获得巨大的经济效益。
       对此,他还分享了几点体会。
       第一,推行精益管理是中国企业降本增效、提升竞争力的致胜法宝,也是转型升级、创新发展不可逾越的一个关键过程。面对复杂多变的经营环境、日益挑剔的客户需求以及越来越激烈的市场竞争,精益管理为我们提供了从理念、方法到工具一整套解决方案,是实现高质量、低成本、快速交货,提高客户满意度和市场竞争力的有力武器。
       其二,推行精益管理是一场由企业内力驱动的追求卓越之旅,可以快速见效,但贵在持续改进。精益管理意味着和传统的粗放型管理模式诀别,意味着企业管理思维和管理模式的创新,意味着放弃对经济周期和规模扩张的幻想,开始眼睛向内,苦练内功,打造任何市场环境下都能盈利的竞争优势。推行精益管理,可以立竿见影,但缺乏长期思维、人才支撑和持续改进,其效果会大打折扣,更谈不上构建精益企业。
       其三,与汽车、机械制造等离散型企业相比,流程型企业精益管理推进明显滞后。钢铁行业推进精益管理已初见成效,有色、焦化、化工等行业应高度重视,迎头赶上。有色企业以推行精益管理为切入点,坚持创新驱动发展,必能乘势而起。